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0 引言 塑料擠出機是異型材擠出生產(chǎn)線（如塑鋼門窗的生產(chǎn)） 和鋁塑復(fù)合管生產(chǎn)線上的關(guān)鍵設(shè)備。擠出機自加料端至機頭分為加料區(qū)、熔融區(qū)和均化區(qū)3 個區(qū)。在加料區(qū)，固體塑料通過與料筒的磨擦作用而被向前輸送并逐漸壓實;在熔融區(qū)，固體塑料被加熱熔融，在液固界面上生成一層熔體膜，當(dāng)熔體膜厚度超過螺翅與料筒的間隙時，熔體被螺翅刮落，在螺翅前側(cè)形成熔池，后側(cè)形成固體熔床;在均化區(qū)，物料在螺桿前進(jìn)的過程中受到正流、側(cè)流、倒流、漏流4 種運動的攪拌、剪切和壓緊作用，得到充分混合、塑化，并在一定壓力下連續(xù)地通過口模而形成連續(xù)體。在擠出機中溫度和速度控制是非常重要的。 貝加萊公司的工業(yè)自動化產(chǎn)品PCC是綜合了PLC和工業(yè)計算機優(yōu)點的新一代可編程計算機控制器，具備各種標(biāo)準(zhǔn)的控制功能，硬件采用了能靈活配置的模塊化結(jié)構(gòu)，可帶電插撥，可靠性高。PCC 支持多任務(wù)分時操作系統(tǒng)，提供了8 個分別具有不同循環(huán)時間不同優(yōu)先權(quán)的任務(wù)等級（task class） 。其中優(yōu)先權(quán)高的任務(wù)等級，即高速任務(wù)有著較短的執(zhí)行周期（周期可由用戶設(shè)定，范圍從1ms 到20ms） ，而標(biāo)準(zhǔn)任務(wù)的循環(huán)時間可從10 ms到5000 ms設(shè)定。而且每個任務(wù)等級可包含多個具體任務(wù)，這些任務(wù)中間可以再細(xì)分優(yōu)先權(quán)的高低。 PCC的多處理器和智能I/ O 技術(shù)使其智能性強，智能模塊內(nèi)部有自己的CPU ，其運動模塊配以高精度高質(zhì)量的運動控制算法，溫度模塊配以具有自學(xué)習(xí)能力的溫度調(diào)節(jié)算法（PID 和模糊調(diào)節(jié)技術(shù)） 。智能溫度PIDxh 軟件可以自動計算出不同溫控所需要的PID 參數(shù)，過程控制的PID 調(diào)節(jié)可以達(dá)到50μs 一個回路。 PCC產(chǎn)品使用開放式總線結(jié)構(gòu)，與各種系統(tǒng)通信方便，提供支持CAN BUS 的硬件模塊并自帶CAN 接口。因此，很容易實現(xiàn)CAN BUS 物理連接，并通過相應(yīng)的通信程序?qū)崿F(xiàn)PCC系列產(chǎn)品之間的通信。幀驅(qū)動器（frame driver） 是貝加萊公司為實現(xiàn)與第三方設(shè)備之間進(jìn)行通信而設(shè)計的軟件工具箱。由于Frame Driver 是一個自由通信協(xié)議，編寫串行接口（如RS - 232 ，RS- 485/ 422 ，TTY等） 的通信協(xié)議非常方便。通常的數(shù)據(jù)通信，用戶必須對端口的細(xì)節(jié)了解很清楚才能通過編程實現(xiàn)對接口各管腳的操作。而幀驅(qū)動器將這些操作集中起來，用戶不必知道接口的細(xì)節(jié)就可以通過幀驅(qū)動器命令直接傳輸讀寫數(shù)據(jù)。 PCC提供了結(jié)構(gòu)化高級語言PL2000 （ 類似C 語言） ，也可使用梯形圖（LAD） 、指令表（STL） 編程，且具有強大的數(shù)據(jù)運算和處理能力。 本文介紹PCC在鋁塑復(fù)合管生產(chǎn)線中對4 臺擠出機的控制。 1 系統(tǒng)的構(gòu)成和功能 圖1 為PCC控制4 臺擠出機系統(tǒng)框圖。4 臺擠出機都是單螺桿擠出機：內(nèi)管擠出機螺桿主電機為75kW直流電機；內(nèi)管涂膠擠出機螺桿主電機為55kW直流電機；外管涂膠擠出機螺桿主電機為55kW直流電機；外管擠出機主電機為45kW直流電機。4 臺擠出機的螺桿直流電機都是由數(shù)字式直流調(diào)速系統(tǒng)E590 驅(qū)動，它們通過主站處理器模塊的IF2 口以RS - 422 與PCC通信。牽引機主電機是三相交流電機，均由Lenze 變頻器驅(qū)動，它們通過主站接口模塊的IF2 口以RS - 485方式與PCC 通信。上位機為貝加萊公司的PROVIT -5000 系列工控機，用于在人機界面上對全線設(shè)備集中監(jiān)控。擠出機的控制選用PCC2005 作為主站， 兩臺PCC2003 作為從站，包括電源模塊PS465 、處理器模塊、接口模塊、溫度輸入模塊、模擬量輸入模塊、模擬量輸出模塊、數(shù)字量輸入模塊和數(shù)字量輸出模塊。工控機、主站和兩個從站通過CAN 現(xiàn)場總線實現(xiàn)實時通信。 
圖1 擠出機控制系統(tǒng)框圖 2 系統(tǒng)的軟件設(shè)計 用PCC編制用戶程序相對于傳統(tǒng)PLC 的一個顯著優(yōu)點是它的多任務(wù)處理能力。它非常適合于控制功能復(fù)雜、對實時性要求高的設(shè)備。整個系統(tǒng)的控制程序采用PL2000 高級語言和LAD（梯形圖） 混合編制，根據(jù)其不同功能編出獨立的程序塊，并按實時性要求設(shè)定優(yōu)先級。同時，編程環(huán)境中包含豐富的函數(shù)庫及功能塊，大大減輕了開發(fā)人員的工作量。 2. 1 溫度控制程序 在鋁塑復(fù)合管生產(chǎn)中，為了增加聚乙烯的流動性、減少擠出機的負(fù)荷，希望提高擠出溫度;但溫度過高，尤其是在擠出機螺桿轉(zhuǎn)速較低、塑料在機筒和模具內(nèi)停留時間過長會使聚乙烯分子鏈?zhǔn)艿狡茐亩绊懝懿馁|(zhì)量。PL2000 編程語言提供PIDxh 函數(shù)，可以控制多路溫度調(diào)節(jié)。擠出溫度采用集中控制，每臺擠出機的機筒上有4 個熱電偶，機頭上有一個熱電偶，測溫信號直接接在PCC的溫度模塊上，用PID溫控軟件實行獨立的回路控制。在軟件中還采取了自學(xué)習(xí)功能，即自動記錄不同時段、不同原料、不同模具下系統(tǒng)所需的參數(shù)，并存放于PCC的數(shù)據(jù)模塊中。軟件可以自動計算出不同溫控所需的PID 參數(shù)，溫度控制精度可以達(dá)到±1 ℃。 2. 2 通信控制程序 通信程序是很關(guān)鍵的。在工控機、PCC主站和從站之間以及主站和擠出機的直流調(diào)速系統(tǒng)之間、主站與牽引機的變頻器之間等都是靠通信進(jìn)行數(shù)據(jù)交換的。工控機、主站和從站之間通過CAN 總線實現(xiàn)通信。CAN 通信程序中主要用到下述函數(shù)： 用CANopen（） 實現(xiàn)CAN 控制器的初始化并申請傳輸數(shù)據(jù)所需的資源；用CANwrite（） 函數(shù)對將被發(fā)送的數(shù)據(jù)進(jìn)行寫操作；用CANread（） 函數(shù)進(jìn)行讀取數(shù)據(jù)的操作； 用CANdftab（） 函數(shù)可創(chuàng)建一個包含CAN 總線數(shù)據(jù)的變量列表，用戶可以通過事件變量來進(jìn)行數(shù)據(jù)讀寫；周期性的數(shù)據(jù)讀寫則用CANrwtab（） 函數(shù)進(jìn)行處理。 使用Frame Driver 編寫與直流調(diào)速系統(tǒng)和變頻器的通信協(xié)議。在圖1 中，4 臺E590 直流調(diào)速系統(tǒng)分別驅(qū)動內(nèi)管擠出、內(nèi)管涂膠擠出、外管擠出、外管涂膠擠出直流電機，它們均通過主站處理器模塊的IF2 口以RS - 422 與PCC通信，由PCC統(tǒng)一調(diào)整控制參數(shù)和給定值。5 臺Lenze 變頻器分別驅(qū)動內(nèi)管牽引、內(nèi)管涂膠牽引、焊管牽引、鋁管牽引和成材牽引的三相交流電動機，它們通過主站接口模塊的IF2 口以RS - 485 方式與PCC進(jìn)行通信。通信時先使用函數(shù)FRM_ Xopen（enable ，adr （device） ，adr （mode） ，adr （config） ，status ，ident）初始化；發(fā)送數(shù)據(jù)時，先向幀驅(qū)動器申請一個緩存區(qū)，這時要用到FRM_ gbuf （enable ， ident ， status ， buffer ， buflng） 函數(shù)；然后將要發(fā)送的數(shù)據(jù)寫入申請得到的緩存區(qū)中，用strcpy（outbufadr ，“Frame Driver Output Test”） 函數(shù)或memcpy（） 函數(shù);最后命令幀驅(qū)動器傳輸數(shù)據(jù)，用FRM_writ （enable ，ident ，buffer ，buflng ，status） 函數(shù)。 接收數(shù)據(jù)的過程基本相反。首先通知幀驅(qū)動器從接口讀一幀數(shù)據(jù)并把它放在一個緩存區(qū)中，使用函數(shù)FRM_read （enable ，ident ，status ，buffer ，buflng）；然后將數(shù)據(jù)從緩存區(qū)中拷貝到工作區(qū)，用memcpy（） 函數(shù)；最后要釋放緩存區(qū)以便再用，用FRM_rbuf （） 函數(shù)。由此可見，使用PCC的幀驅(qū)動器編寫與第三方的通信程序是很方便的。 2. 3 擠出量控制 擠出量的控制是控制擠出的鋁塑復(fù)合管內(nèi)外管的大小。擠出量是按管徑和牽引速度用公式計算出來的，以內(nèi)外管徑符合標(biāo)準(zhǔn)、表面光潔為宜。擠出量是由PCC主站處理器上的通信端口IF2 以RS - 422 與E590直流傳動系統(tǒng)通信，調(diào)節(jié)直流電機的轉(zhuǎn)速（即擠出機螺桿的轉(zhuǎn)速） 來調(diào)整的。 2. 4 牽引速度控制 牽引速度的控制在鋁塑復(fù)合管生產(chǎn)中至關(guān)重要，它直接影響擠出的管材尺寸和焊接質(zhì)量。如牽引速度太慢，焊頭在鋁帶上停留的時間長，易將鋁帶焊穿;如牽引速度太快，焊接速度跟不上，則焊不牢。牽引速度還要與擠出速度相匹配，如牽引速度過大，管子表面會出現(xiàn)竹節(jié)現(xiàn)象;牽引速度過低則會使管材直徑過大而超差。系統(tǒng)中牽引速度是根據(jù)焊接速度和擠出速度按一定的公式計算出速度給定值，通過主站接口模塊的IF2 口以RS - 485 的通信方式送到各變頻器的，并在軟件中將設(shè)定速度與實際速度進(jìn)行比較，形成速度閉環(huán)控制。 2. 5 輔助控制程序 生產(chǎn)現(xiàn)場還有些輔助設(shè)備，如預(yù)熱、冷卻、剪切、卷繞設(shè)備等。這些設(shè)備對控制的實時性要求不高，單獨編程按普通任務(wù)執(zhí)行。 實際生產(chǎn)中還需要檢測運行中的故障，對設(shè)備進(jìn)行保護(hù)，并提供多種報警模式。擠出機中的報警大致分為溫度報警、直流調(diào)速系統(tǒng)和變頻器或電機報警以及機械動作報警。溫控采用的是軟件集中控制，可以直接控制系統(tǒng)每一路的加熱單元，以隨時報告加熱的異常狀態(tài)。在人機界面上可以顯示實際溫度和設(shè)定溫度，從而對各加熱單元進(jìn)行監(jiān)視，并實現(xiàn)超溫或低溫報警。傳統(tǒng)控制系統(tǒng)無法顯示故障原因，因而維修起來困難。而在該系統(tǒng)中，由于能夠顯示故障位置和故障原因，檢修維護(hù)非常方便。 3 結(jié)束語 鋁塑復(fù)合管生產(chǎn)中的擠出機自動化程度高，控制復(fù)雜。基于可編程計算機控制器的該系統(tǒng)憑借B&R PCC的先進(jìn)技術(shù)，在控制功能和控制精度上達(dá)到了較高的水平，為實現(xiàn)工廠自動化創(chuàng)造了條件。PCC的多任務(wù)操作系統(tǒng)提高了控制的實時性，開放式CAN 總線保證了主、從站之間信息流的暢通。主站與直流調(diào)速系統(tǒng)、變頻器以通信的方式結(jié)合起來，實時修改控制參數(shù)，提高了生產(chǎn)線的自動化程度。用PCC控制的擠出機運行穩(wěn)定，維護(hù)方便，安全可靠。 PCC 在注塑機控制系統(tǒng)中的應(yīng)用 1 引言 現(xiàn)代塑料注射成型機， 簡稱注塑機， 是一個集機、電、液于一體的典型系統(tǒng)，因具有一次能夠成型復(fù)雜制品、后加工量少、加工的塑料種類多等特點，自問世以來， 發(fā)展極為迅速， 目前已成為塑料成型加工的主要設(shè)備。 隨著計算機技術(shù)的發(fā)展，計算機控制技術(shù)在注塑機上的應(yīng)用，使智能控制注塑工藝過程中各個參數(shù)達(dá)到最佳值已成為可能。西方工業(yè)國家已成功推出新一代自動控制塑料機械， 不僅自動化程度高、易操作， 而且生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量也大大提高。我國中小型塑料機械基本上均采用單體式的溫度、壓力控制儀表和手動開關(guān)控制， 不僅自動化程度無法與國外同類產(chǎn)品相比，而且嚴(yán)重影響產(chǎn)品的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。鑒于此，提出了采用先進(jìn)的電液比例技術(shù)和可編程序計算機控制器（簡稱PCC） 構(gòu)成的機電一體化控制方案， 該方案具體有以下方面的改進(jìn)。 在控制方式上，用閉環(huán)控制系統(tǒng)代替原來的開環(huán)控制系統(tǒng)， 對主要工藝參數(shù)（如溫度、注射壓力、注射速度等） 進(jìn)行閉環(huán)控制，提高了控制精度，能夠大幅度地改善塑料制品的質(zhì)量; 在編制軟件時， 利用軟件技術(shù)使機器具有報警、自檢、自動復(fù)位等功能，提高了系統(tǒng)的可靠性;在控制算法上，采用了工業(yè)生產(chǎn)中比較成熟的PID 算法。閉環(huán)系統(tǒng)控制原理如圖1 所示。
圖1 閉環(huán)系統(tǒng)控制原理圖 在液壓系統(tǒng)中，采用比例流量閥和比例壓力閥代替原來的開關(guān)閥，它們與伺服閥相比具有價格便宜， 對工業(yè)環(huán)境要求不高等優(yōu)點， 經(jīng)改進(jìn)后的油路不僅更廣泛地適應(yīng)注塑制品加工的工藝條件，促進(jìn)注塑制品質(zhì)量的提高，而且能利用系統(tǒng)調(diào)整工序中所需的壓力和流量，節(jié)省了功率消耗。 在控制裝置上，采用一種專為中小型控制系統(tǒng)設(shè)計的可編程計算機控制器（簡稱PCC） ，它集成了標(biāo)準(zhǔn)的PLC 和工業(yè)控制計算機的特點， 具有多任務(wù)分時操作系統(tǒng)， 數(shù)據(jù)運算和處理能力比PLC 更強大。因此用PCC 組成注塑機的控制系統(tǒng)，來實現(xiàn)包括位置控制、速度控制、溫度控制、故障控制和實時顯示等注塑全過程的多種控制，可大大提高塑料制品的質(zhì)量，有利于提高經(jīng)濟(jì)效益。本文著重介紹由PCC 組成的注塑機控制系統(tǒng)。 2 注塑機結(jié)構(gòu)及工藝 一臺通用的注塑機主要由注射裝置、合模裝置、液壓系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)組成。注射裝置的作用是將塑料均勻地塑化和熔融，并在高壓和高速下將熔體注入模具型腔中， 它由塑化部件（螺桿， 料桶，加熱裝置，噴嘴） 、料斗、計量裝置、傳動裝置、注射油缸、移動油缸等組成。合模裝置是固定模具，使動模板作啟閉模運動， 能鎖緊模具， 在注射時保持模具可靠地合緊， 它主要由前后固定模板、移動模板、連接拉桿、連桿機構(gòu)、調(diào)模裝置、合模油缸、移模油缸以及制品頂出裝置組成。液壓系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)提供動力并使注塑機按預(yù)定的工藝過程要求（壓力、速度、時間、溫度） 和動作順序工作。 以常用的螺桿式注塑機為例，其注射過程如圖2 所示。
圖2 注塑機工藝生產(chǎn)見圖 注塑的工作過程為： 當(dāng)塑料從料斗落入料筒后，隨著注射螺桿的轉(zhuǎn)動而不斷被輸送向前。輸送過程中逐漸壓實，并在料筒的外加熱量和螺桿的剪切熱作用下實現(xiàn)其物理狀態(tài)的變化，最后成為粘流態(tài)，并建立起一定壓力。當(dāng)螺桿頭部熔料大于注射油缸背壓時， 螺桿便軸向移動后退， 同時開始容積計算。當(dāng)頭部熔料達(dá)到預(yù)定注射量后，計量裝置使行程開關(guān)動作，螺桿停止后退和轉(zhuǎn)動，預(yù)塑結(jié)束。 移動模板在合模油缸推動下使模具閉合。隨之注射座前移， 注射油缸動作， 活塞帶動螺桿按要求的壓力與速度將頭部的熔料注入模腔內(nèi)。注射完畢后，螺桿仍對熔料保持一定的壓力，以防止倒流，并進(jìn)行補縮。隨著模腔中熔料的冷卻，塑料從粘流態(tài)恢復(fù)到玻璃態(tài)而定型。合模油缸活塞后退使模具打開， 同時在頂出機構(gòu)的作用下將制件脫出， 從而完成一個工作循環(huán)。 3 注塑過程控制策略 注塑機的可控變量有兩種，一類是基本以模擬量形式的輸入變量， 如料筒各段溫度、聚合物熔體溫度、螺桿溫度、模具溫度、注射系統(tǒng)壓力、螺桿轉(zhuǎn)速等；另一類是數(shù)字量形式的輸入變量，如螺桿后退停止位置、注射座前后位置、模板向前、向后運動和超行程等。根據(jù)這些輸入變量，可以對注塑參數(shù)和溫度進(jìn)行控制。 （1） 注塑參數(shù)的控制 注塑參數(shù)的控制主要有對注射速度與注射壓力的控制、PVT保壓過程控制、緩沖量控制、背壓控制等。 注射速度控制包含兩種含義： 一是對螺桿（或柱塞） 推進(jìn)物料的速度進(jìn)行控制；二是對螺桿推進(jìn)速度同時進(jìn)行位置和速度值的多級切換，稱為多級注射速度切換或控制。同樣，注塑機的注射壓力控制也包含兩種含義：一是對螺桿推進(jìn)物料的壓力進(jìn)行控制；二是對螺桿推進(jìn)壓力同時進(jìn)行位置和壓力值的多級切換，稱為多級注射壓力切換或控制。在注塑機上采用速度傳感器進(jìn)行速度檢測，并進(jìn)行數(shù)字量的設(shè)定， 通過電液比例系統(tǒng)實現(xiàn)注射速度控制。就注射壓力而言，從注射壓力到保壓壓力是采用位置切換，而在保壓階段時就從位置切換轉(zhuǎn)入用時間切換多級保壓壓力。 對于PVT保壓控制過程， 用壓力和溫度傳感器對模腔壓力和模腔溫度及噴嘴處的物料溫度進(jìn)行檢測， 并作為反饋信號輸入給控制裝置進(jìn)行“PVT”（ T為模腔中物料溫度、V為比容、P 為模腔壓力） 邏輯運算， 發(fā)出指令對比例壓力電磁閥進(jìn)行比例調(diào)節(jié)， 使注射與保壓時的系統(tǒng)油壓按PVT特性曲線的指令變化。模內(nèi)熔體的溫度是時間函數(shù)，它是通過傳感器進(jìn)行不斷地檢測來獲取的。 緩沖量控制是對螺桿頭部余料的控制，具有緩沖與控制注塑量精度的作用。它是通過位移傳感器對螺桿位置的檢測，并根據(jù)前次螺桿位置檢測的記憶信號進(jìn)行運算后，確定下次螺桿位置的設(shè)定值來實現(xiàn)控制的。 背壓控制是為了減少軸向溫差，通過預(yù)選油壓多級控制實現(xiàn)。當(dāng)螺桿預(yù)塑時，在物料的作用下要后退， 使注射油缸腔的回油經(jīng)過背壓閥流回油箱，這樣通過調(diào)整背壓閥在螺桿不同位置時泄油壓力來建立螺桿頭部熔體壓力的調(diào)節(jié)作用，影響熔體的剪切熱使其軸向溫差得到調(diào)節(jié)。 （2） 溫度控制 溫度控制主要有對料筒溫度、料口處溫度、噴嘴溫度、模具溫度、油溫等進(jìn)行控制。 對料筒溫度控制是注塑工藝的重要參數(shù)，是塑化裝置的惟一外部供熱， 因此料筒的溫度控制技術(shù)將直接影響制品質(zhì)量。注射料筒的加熱段一般分3段到4 段， 通過一次儀表（熱電偶） 和二次儀表， 對加熱電阻圈的控制與調(diào)節(jié)組成閉環(huán)控制回路。 料口處溫度控制直接影響固體的磨擦系數(shù)和輸送效率，能使料筒其它部分物料的溫度得到更加 穩(wěn)定的控制。它是用熱電偶檢測溫度并通過PDPI控制循環(huán)冷卻水流實現(xiàn)控制的。 噴嘴溫度控制的好壞不僅會影響注塑過程能否穩(wěn)定工作，而且直接影響著高溫熔體通過噴嘴時 剪切熱和剪切流動，因此采用熱電偶對噴嘴的溫度進(jìn)行檢測并加以控制。 模具溫度控制通過熱電偶對實際溫度值的測量， 再與溫度控制儀表的設(shè)定值相比較， 將所獲得的偏差信號進(jìn)行放大，放大信號對加熱和冷卻系統(tǒng)進(jìn)行連續(xù)控制， 使模具處于穩(wěn)定的溫度范圍之內(nèi)，以保持制品品質(zhì)。 油溫控制對液壓系統(tǒng)的穩(wěn)定性及注塑制品質(zhì)量有重要影響， 因而系統(tǒng)設(shè)置油溫控制裝置， 通過溫度傳感器進(jìn)行檢測，由系統(tǒng)實現(xiàn)對油溫的加熱和冷卻控制。 4 PCC控制系統(tǒng) 注塑機控制系統(tǒng)是根據(jù)其工作原理， 按照注塑工藝流程， 通過PCC對注塑機現(xiàn)場各傳感元件的控制和對有關(guān)執(zhí)行部件的控制， 實現(xiàn)對不同塑料在注射成型各工藝的自動控制以及自動監(jiān)測和保護(hù)。 本控制系統(tǒng)采用某工業(yè)自動化公司的2000 系列產(chǎn)品中的B&R2005 型， 它是一種緊湊型產(chǎn)品，其結(jié)構(gòu)是采用模塊式， 所有模塊尺寸均相同， 可靈活自由地通過設(shè)定組合插拔來擴(kuò)展系統(tǒng)。采用的主要模塊有： CPU152（CPU） 、ME963（應(yīng)用存儲器） 、PS792（電源模塊） 、DI477（數(shù)字量輸入模塊） 、DO480（ 數(shù)字量輸出模塊） 、AI775（ 模擬量輸入模塊） 、AT350（溫度輸入模塊） 、AO775（模擬量輸出模塊） 、DI164（LCD 顯示模塊） 以及基板等。PCC 整個控制系統(tǒng)的組成如圖3 所示。
圖3 PCC控制系統(tǒng)組成 控制系統(tǒng)中設(shè)有調(diào)模、手動注塑、半自動注塑和全自動注塑幾種工作方式。工作方式選擇由旋轉(zhuǎn)開關(guān)通過PCC 的I/ O 接口電路傳送至系統(tǒng)。系統(tǒng)中有20 多個行程開關(guān)，行程開關(guān)采用霍爾元件，其優(yōu)點是非接觸電磁感應(yīng)，調(diào)整方便可靠。這些行程信息也是經(jīng)隔離電路及PCC 的I/ O 接口電路傳送至系統(tǒng)。系統(tǒng)中有17 個電磁鐵，分別控制不同的注塑動作。輸出的控制信號經(jīng)PCC 的I/ O 接口和隔離電路控制17 個電磁鐵的通電與斷電。 控制系統(tǒng)的軟件采用模塊程序結(jié)構(gòu)，其程序結(jié)構(gòu)如圖4 所示。
圖4 注塑機PCC控制系統(tǒng)程序結(jié)構(gòu)框圖 圖4 中控制程序主要分為8 個模塊，各模塊的作用如下： ①初始化模塊： 主要完成A/ D、D/ A 模塊、各數(shù)據(jù)區(qū)的初始化工作；②數(shù)據(jù)采集模塊：主要完成模擬量采集、濾波等工作； ③自動控制及處理模塊： 主要完成注塑機的多種加工過程自動控制；④故障診斷及處理模塊：主要完成對故障巡檢報警及相應(yīng)處理；⑤手動控制及處理模塊： 主要用于系統(tǒng)過程的單步動作控制；⑥停止處理模塊： 處理停止信息； ⑦人機對話模塊： 主要完成接受控制參數(shù)和顯示參數(shù)的功能。 具體每一模塊的控制程序可根據(jù)控制信號流程、控制要求和實現(xiàn)方法采用PLC2000 高級語言來編制。 5 結(jié)束語 用PCC 控制取代目前在注塑機上大量采用的獨立溫度控制系統(tǒng)和所有的開關(guān)量控制，實現(xiàn)對若干典型的故障現(xiàn)象的自動保護(hù)、提示、報警，包括上下限報警、正負(fù)偏差報警、報警不靈敏區(qū)預(yù)設(shè)。依據(jù)原料及產(chǎn)品的特點對注塑機的工藝進(jìn)行控制，實時監(jiān)測和顯示生產(chǎn)流程，并對溫度、壓力、位置等連續(xù)變量進(jìn)行閉環(huán)控制，對行程、閥門、泵等開關(guān)量進(jìn)行邏輯順序控制等，大幅度提高了注塑機的生產(chǎn)效率， 其性能和易操作性也會有較大的改善， 具有較高的實用價值。 |
